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焊缝方面的准备工作：
1、清理焊缝及坡口处的杂质�
焊铅时焊缝不允许有杂质存在，因此焊接前必须将焊缝及坡口上的油脂、铁锈、水等污物清除干净�
2、去除氧化皮�
焊接中若焊缝或坡口表面有氧化皮是不利于焊接冶金的，所以焊前应用刮刀将焊缝周围刮干净使其露出金属光泽，氧化膜清理干净后应立即焊接�
焊缝周围氧化膜去除的范围可由焊件的厚度或施焊的焊缝宽度决定的，一般厚�5mm以下铅件，焊缝两边各刮净25mm，厚6-8mm铅件，焊缝两边各刮净35mm，厚�9-12mm铅件，焊缝两边各刮净40mm�
清除焊缝及其周围氧化皮时，可随刮随焊，一般每次刮除焊缝周围氧化膜的长度以1-2m为宜，待焊完一段后再刮除第二段的氧化膜�
3、对口间隙要合适：
铅焊件的对接应根据焊接的厚度不同预留出不同的间隙和加工出不同的坡口�
一般情况下，铅�4mm以下时，可不加工坡口，对口时可预�1-2.5mm的间隙，厚度大于4mm铅板应加�30-90°的V形坡口，并留�1-2.5mm的对口间隙，厚度大于15mm的铅板应加工成X形双面坡口，对于厚度较小的钢板对接，可以采用卷边对接，焊接时采用不添丝焊接方法�
4、对口形式要符合焊接要求�
铅板焊接，板厚在7mm以下常采用搭接焊，在组对焊口时，搭接部分的宽度应根据焊件厚爱确定，一般不少于30-40mm�
5、平整度要符合规定：
铅板焊接前，一定要使焊缝平整，焊口对正，焊口不准有凹凸不平成犬牙交错的现象�
6、定位焊要确保焊接质量：
为了使焊口固定，焊口组装中可采用定位焊的方法，薄板的定位焊可采用不加丝熔化母材形成定位焊点，厚板的定位焊可加丝进行焊接，同时，定位焊应确保焊在焊缝的最下层，并应保证定位焊点熔透母材�
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